揪心!江苏某化工厂爆炸,13项安全隐患问题7项与仪表有关

     据央视新闻消息 3月21日14时48分许,江苏盐城市响水县陈家港镇天嘉宜化工有限公司化学储罐发生爆炸事故,并波及周边16家企业。经全力处置,现场明火已被扑灭,空气污染物指标在许可范围内。截至目前,事故已造成47人死亡、90人重伤,另有部分群众不同程度受伤。


     其实早在2018年1月14日至1月19日应急管理部就组织督导组于对江苏省盐城、连云港、淮安、徐州、宿迁等5市危险化学品安全生产工作进行了督查,现场检查了18家化工企业,发现了208项安全隐患问题。


     其中第一家点名的企业就是这家化工企业,江苏天嘉宜化工有限公司存在13项有关安全隐患问题,其中7项与仪表专业有关。


1.主要负责人未经安全知识和管理能力考核合格。


2.仪表特殊作业人员仅有1人取证,无法满足安全生产工作实际需要。


分析:根据国家安全生产监督管理总局令第30号《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》中特种作业目录第9.16化工自动化控制仪表作业。


指化工自动化控制仪表系统安装、维修、维护的作业。规定中明确规定,化工自动化控制仪表作业属于特种作业,现实中,很多企业无专门仪表专业人员,学历低,认为仪表谁都能干,殊不知这是违法行为;


所以奉劝仪表专业人员,无证切勿作业,否则,出问题害人害己!奉劝企业,不要舍不得花几百块的取证费,否则,出问题得不偿失!



3.生产装置操作规程不完善,缺少苯罐区操作规程和工艺技术指标;无巡回检查制度,对巡检没有具体要求。


4.硝化装置设置联锁后未及时修订、变更操作规程。


5.部分二硝化釜的DCS和SIS压力变送器共用一个压力取压点。


按《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第13条以及国家安全总局关于加强化工安全仪表系统管理的知道意见(116号文)相关要求,重大危险源,配备独立的安全仪表系统(SIS),原来总局只对一、二级重大危险源有要求,现在各地方要求趋紧,逐步发展为凡是构成重大危险源的,均需要配备独立的安全仪表系统;以下是《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第十三条规定:


第十三条 危险化学品单位应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺(方式)或者相关设备、设施等实际情况,按照下列要求建立健全安全监测监控体系,完善控制措施:


  (一)重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置,并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能;一级或者二级重大危险源,具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天;



  (二)重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统;一级或者二级重大危险源,装备紧急停车系统;


  (三)对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施,设置紧急切断装置;毒性气体的设施,设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源,配备独立的安全仪表系统(SIS);


  (四)重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施,设置视频监控系统;


  (五)安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。


6.构成二级重大危险源的苯罐区、甲醇罐区未设置罐根部紧急切断阀。


根据20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准解读第五条、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。


《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)要求,“一级或者二级重大危险源,装备紧急停车系统”和“涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源,配备独立的安全仪表系统”。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区,因事故后果严重,各储罐均应设置紧急停车系统,实现紧急切断功能。




7.部分二硝化釜补充氢管线切断阀走副线,联锁未投用。


8.机柜间和监控室违规设置在硝化厂房内。


按HGT20508-2014第3.4条要求以及20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准解读第十三条、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。


规范要求企业落实控制室、机柜间等重要设施防火防爆的安全防护要求,在火灾、爆炸事故中,能有效地保护控制室内作业人员的生命安全、控制室及机柜间内重要自控系统、设备设施的安全。涉及的国家标准包括《石油化工设计防火规范》(GB50160-2008)和《建筑设施防火规范》(GB50016-2014)。具有火灾、爆炸危险性的化工和危险化学品企业控制室或机柜间应满足以下要求:


1)、其面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的安全防护距离应符合《石油化工设计防火规范》(GB50160-2008)表4.2.12等标准规范条款提出的防火间距要求,且控制室、机柜间的建筑、结构满足《石油化工控制室设计规范》(SH/T3006-2012)第4.4.1条等提出的抗爆强度要求;


2)、面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。


9.部分岗位安全生产责任制与公司实际生产情况不匹配,如供应科没有对采购产品安全质量提出要求。



10.现场管理差,跑冒滴漏较多;现场安全警示标识不足,部分安全警示标识模糊不清,现场无风向标。


11.动火作业管理不规范,如部分安全措施无确认人、可燃气体分析结果填写“不存在、无可燃气体”等。


12.苯、甲醇装卸现场无防泄漏应急处置措施、充装点距离泵区近,现场洗眼器损坏且无水。


13.现场询问的操作员工不清楚装置可燃气体报警设置情况和报警后的应急处置措施,硝化车间可燃气体报警仪无现场光报警功能。


前半句话是从工艺和安全管理角度对操作人员应急响应的要求,后半句是对可燃、有毒气体检测报警设计规范性的要求:


按GB50493-2009《石油化工可燃气体和气体检测报警设计规范》第6.2条规定:指示报警设备应安装在有人值守的控制室、现场操作室等内部;现场报警器应就近安装在检(探)测器所在区域;按116文要求,可燃、有毒报警气体检测报警仪纳入安全仪表管理范畴,提高了管理要求,其中值得一提的是与DCS独立设置。


如果有一条认真落实也许就能弱化或减小或避免事故的发生,安全生产无小事!


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